Las Buenas Prácticas de Manufactura

Un alimento es inocuo cuando no afecta la salud del consumidor ni la de sus descendientes. Un producto puede ser de muy buena calidad, pero si no es inocuo, no es alimento.

La inocuidad actualmente está teniendo mucho auge, debido al aumento de las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (ETAs), a muchos gastos económicos, a los cambios en los productos alimenticios, en la forma de comercializar, en los consumidores, en los reglamentos, cambios inmunológicos en ciertos segmentos de la población, a la presencia de patógenos con diferentes virulencias, a nuevos productos e introducción de patógenos en diferentes áreas geográficas, etcétera.

La inocuidad alimentaria se puede implementar con la ayuda del sistema Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), el cual tiene como prerrequisitos las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), los Procedimientos Operacionales Estándar de Sanitización (POES) y el mantenimiento preventivo, entre otros. El objetivo de este artículo es presentar los aspectos más importantes de las BPM.

Las BPM son un conjunto de instrucciones operativas o procedimientos operacionales que están relacionadas con la prevención y el control de la ocurrencia de peligros de contaminación. Todos ellos formarán el Manual de las BPM. Es importante realizar constante y consistentemente las actividades de tu trabajo en una forma adecuada (de acuerdo con las normas), lo cual nos ayudan a proteger y cuidar nuestra persona, a tener un ambiente de trabajo más agradable y a elaborar un producto de calidad. Es obligación de todos los que laboran en una empresa, conocerlos y practicarlos pero, sobre todo, se tiene el derecho de disfrutar de sus beneficios. Este programa se basa en reglamentaciones gubernamentales locales y nacionales.

En toda industria alimenticia, las BPM son extremadamente importantes para fabricar un producto de máxima calidad y, al mismo tiempo, ser un elemento esencial en la prevención de defectos. Así pues, todas estas tareas de BPM deben realizarse con base en una rutina programada y es necesario que se efectúen completa y efectivamente.

Las BPM comprenden el cuidado y control físico de la planta, tanto en el interior como en el exterior, como se muestra en los puntos que corresponden a las 8 BPM. Las BPM incluyen también el cuidado del equipo y los materiales dentro de la planta.

Un programa efectivo de BPM significa que todo el personal tiene responsabilidades definidas. Cada uno es miembro del equipo de BPM. Los BPM se deben aplicar desde que el personal llega a la planta, durante toda la jornada de trabajo y terminan hasta que el personal sale de la planta. Todos necesitan entender claramente cuáles son sus responsabilidades y cómo deben cumplir con ellas.

Muchos de los problemas microbiológicos de inocuidad alimentaria que se discuten en la literatura pueden ser potencialmente de fabricación, como la higiene adecuada de los empleados, una formación correcta y una limpieza y desinfección eficaces del equipo y del entorno de fabricación. Por ejemplo, los entornos con micropelículas, que son lugares dentro del entorno de fabricación que pueden albergar bacterias, son una causa importante de contaminación posterior al procesamiento, pero son difíciles de alcanzar con los procedimientos normales de limpieza y desinfección.

Las fábricas de alimentos que realizan un esfuerzo superior a la media deben identificar y eliminar las micropelículas, desmontando el equipo para minimizar el riesgo de contaminación. Otras adoptan un enfoque aún más estricto aplicando un método de pasteurización posterior al envasado, eliminando prácticamente el riesgo de contaminación posterior al procesamiento debido a nichos de contaminación.

Las BPM, por ser un prerrequisito operativo, deben documentarse e incluir la siguiente información para cada programa:

1. Peligro(s) de inocuidad de los alimentos a controlar mediante el programa.
2. Medidas de control.
3. Procedimientos de seguimiento que demuestren que las BPM estén implementadas.
4. Correcciones y acciones correctivas para tomar si el seguimiento muestra que las BPM operativas no están bajo control.
5. Responsabilidades y autoridades.
6. Registro(s) del seguimiento.

Muchos problemas de seguridad química de los alimentos también se abordan siguiendo las BPM, como el control de plagas y el almacenamiento adecuado. El rigor de los controles establecidos varía según la planta.

Las BPM incluyen:                          

I.- Plantas y pasillos

1. ¿Está el área alrededor de los edificios libre de hierba y matorrales?
2. ¿Están los estacionamientos, patios y caminos adecuadamente limpios y con mantenimiento?
3. ¿Hay agua estancada en áreas bajas las cuales pueden ofrecer sitios de reproducción de insectos o microorganismos?
4. ¿Están los desperdicios o la chatarra y otros materiales almacenados afuera de los patios y lejos de las paredes de la planta?
5. ¿Hay cualquier evidencia de nidos de roedores o de lugares en donde se puedan reproducir los insectos en los alrededores del perímetro de los edificios?

II.- Construcción de la planta       

6. ¿Las ventanas y puertas sellan herméticamente y están en buenas condiciones?
7. ¿Tienen las ventanas mallas de bajo mesh que prohíben la entrada de insectos?
8. ¿Hay alguna entrada o rotura que haga que existan lugares donde se hospeden o puntos de entrada para plagas?
9. ¿Están los pisos en buen estado y apropiadamente inclinados para eliminar las acumulaciones de agua?
10. ¿Están los drenajes equipados con trampas y hay cubiertas o rejas en buen estado?
11. ¿Están todas las lámparas en preparación en áreas de proceso equipadas con protecciones o cubiertas apropiadas?

III.- Equipo

12. ¿Está el equipo diseñado o es apropiado para uso en una planta de alimento?
13. ¿Está todo el equipo que tiene contacto con el alimento limpio tan frecuentemente como sea necesario para prevenir contaminación del producto?
14. ¿Hay alguna acumulación de materia prima o de otros materiales estáticos en el equipo durante la operación?
15. ¿Está el espacio alrededor del equipo adecuado para permitir un limpiado completo?
16. ¿Es el equipo difícil de desarmar para limpiar completamente e inspeccionar?
17. ¿Hay algún “callejón sin salida” dentro o alrededor del equipo en donde la materia prima u otro desperdicio pueda acumularse?
18. ¿Puede la superficie del equipo en contacto con el alimento ser sanitizada?
19. ¿Hay alguna filtración de solventes limpiadores o lubricantes en el equipo la cual puede contaminar el alimento?

IV.- Procesamiento y empacado

20. ¿Están los techos libres de condensación proveniente de tubos y válvulas?
21. ¿Están las luces, el equipo, los tubos y los techos sobre las áreas de manejo del producto, libres de pintura desprendida, polvo y óxido?
22. ¿Hay tuercas, tornillos, limpiadores, etc., sueltos en el equipo?
23. ¿Están todas las herramientas de mano apropiadamente almacenadas?
24. ¿Está el equipo almacenado de tal manera que se prevenga la contaminación cuando sea usado?
25. ¿Están las materias primas en almacenamientos apropiadamente cubiertos almacenados entre usos?
26. ¿Están los desperdicios o basura apropiadamente identificados y quitados de las áreas de proceso rutinariamente?
27. ¿Están los materiales de limpieza apropiadamente identificados para prevenir contaminación cruzada con ingredientes del proceso?
28. ¿Están los materiales que entran y los ingredientes apropiadamente muestreados y analizados para asegurar su calidad y pureza?
29. ¿Están las bolsas de las materias primas apropiadamente manejadas antes de su uso?

V.- Almacenamiento

30. ¿Son lo pallets limpiados y/o fumigados regularmente?
31. ¿Están los productos almacenados como primeras entradas, primeras salidas?
32. ¿Están los productos almacenados a 45 cm. de distancia de las paredes?
33. ¿Son los derrames y las goteras apropiadamente limpiados? 
34. ¿Están todos los productos descompuestos por daño, insectos, roedores u otras causas almacenadas en “áreas de cuarentena” designadas para prevenir su contacto con productos seguros?
35. ¿Se les da seguimiento a los registros de temperaturas del área de almacenamiento y humedad y están éstos dentro de la tolerancia para los productos dados?

VI.- Empleados y prácticas para empleados

36. ¿Están los empleados bien entrenados/capacitados en lo que se espera que hagan?
37. ¿Están los estándares de higiene del personal efectivamente aplicables?
38. ¿Están los empleados usando alhajas, vendajes o tienen alguna enfermedad o infección o heridas que puedan contaminar los alimentos?
39. ¿Están los empleados usando apropiadamente cofias o filtros para respirar?
40. ¿Sus empleados limpian sus manos después de cada visita a los sanitarios?
41. ¿Están las estaciones de lavado y las áreas de sanitización cerca de los lugares en donde trabajan los empleados?
42. ¿Está prohibido fumar o comer en la preparación de los alimentos y en las áreas de proceso?
43. ¿El tráfico dentro de la planta está controlado para prevenir la contaminación de los alimentos durante su producción?

VII.- Baños

44. ¿Están las tazas y urinarios en buen estado? 
45. ¿Están las tazas, los urinarios y el resto de las áreas mantenidas limpias?
46. ¿Existe agua fría y caliente disponible para el lavado de las manos?
47. ¿Los sanitarios están equipados con jabón germicida, toallas individuales y/o secadores automáticos de manos?  

VII.- Seguridad y sanidad industrial

48. ¿Los empleados comen y fuman en áreas especiales para ello? 
49. ¿El desperdicio y la basura son quitados rápidamente de las áreas de proceso y depositados en basureros cubiertos apropiados?
50. ¿Existe un mapa en donde se muestren los lugares de todas las trampas y estaciones de cebos? 
51. ¿Inspeccionan las trampas y estaciones de cebo con una rutina regular y mantienen registros de todos los hallazgos, si hay alguno?
52. ¿Están los cebos u otros químicos para roedores, insectos, bacterias y control de hongos químicamente aprobados?
53. ¿Están aprobados los fumigantes e inhibidores químicos?
54. ¿Los químicos (pesticidas, herbicidas, detergentes, lubricantes, etc.) están almacenados en lugares específicos?
55. ¿Están todos los materiales riesgosos mantenidos en sus contenedores originales y en las áreas designadas con hojas de identificación y especificación apropiadas, y listas para ser revisadas por personal autorizado? 
56. ¿Están los aditivos para alimentos almacenados en áreas específicas?

Existen cuatro formas para verificar si las BPM fueron correctamente implementadas:

1. Verificación de registros de vigilancia, acciones correctivas y verificaciones anteriores de las BPM.
2. Revisión independiente de qué tan adecuados son los componentes del Programa de las BPM: medidas de control, límites y desviaciones.
3. Procedimiento para verificación de rutina de las BPM. Por ejemplo: verificar que los empleados están bien entrenados en lo que se espera que ellos hagan y revisar si están los estándares de higiene del personal efectivamente aplicables, entre otros.
4. Verificación completa de las BPM por medio de auditorías de primera, segunda o tercera parte, para verificar si el programa de BPM se está ejecutando como se había planeado.

¡El éxito de la implementación de las BPM se debe en gran parte a la existencia de un Sistema Adecuado de Documentación que permita seguir los pasos de un producto desde el ingreso de las materias primas hasta la distribución del producto final!

Por: Dr. Jorge Montiel Montoya

Profesor Titular “C”, Centro Interdisciplinario de Investigación para el Desarrollo Integral Regional Unidad Sinaloa del Instituto Politécnico Nacional.

• Referencias bibliográficas:
• British Standards (BSI). - PAS 220:2008. Programa de Prerrequisitos en Materia de Seguridad Alimentaria para la Fabricación de Alimentos. BSI 2008. ISBN: 978 0 580 62878 8.
• Codex Alimentarius. Higiene de los Alimentos- Textos básicos. [en línea] Cuarta edición Roma: FAO/ OMS 2009.
• FAO/OMS. Garantía de la inocuidad y calidad de los alimentos: Directrices para el fortalecimiento de los sistemas nacionales de control de los alimentos. Estudio FAO Alimentación y Nutrición Nº 76. [en línea] Roma: FAO, 2003.
• FAO/OMS. Manual de Inspección de los alimentos basada en el riesgo. Estudio FAO Alimentación y Nutrición Nº89. [en línea] Roma: FAO, 2008
• Programa Calidad de los Alimentos Argentinos. Buenas Prácticas de Manufactura. Boletín de Difusión.
• U.S. Food and Drug Administration Center for Food Safety and Applied Nutrition Good Manufacturing Practices (GMPs) for the 21ST Century – Food Processing Final Report Prepared by Eastern Research Group Inc. 2004